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当今世界汽车工业面临着三大问题——环境保护、能源消耗和安全问题。随着全球变暖的不断加剧，世界各国都在限制二氧化碳的排放，能源问题也成了最为严峻的全球性问题。车身轻量化技术可有效减少汽车能源消耗和碳排放，目前已经越来越多的被应用到车身的设计和制造过程中，在业内的关注度也不断提高。研究表明，当整车质量减少10%时，燃油经济性提高3.8%，加速时间降低8%，CO2排放减少4.5%，刹车距离减少5%，轮胎寿命提高7%，转向力减少6%，由此可见汽车轻量化技术对于汽车产业的发展至关重要。

目前汽车轻量化的主要措施是采用高强度钢和轻质材料，常用的材料包括高强度钢、碳纤维和铝合金材料。高强度钢存在成型困难的问题，碳纤维因为高昂的价格无法普及，而铝合金材料因其优异的可塑性、耐腐蚀性、高强度和高韧性等特点已成为轻量化车身最为理想材料。

铝合金车身的制造过程与钢制车身存在着较大的差异。与钢材相比，铝合金材料由于导热性较强，屈服强度较低，在车身的制造过程中，需要大量使用新型连接技术来代替传统连接工艺——焊接，因此，铝合金车身连接的科学规划和合理运用，就成为了车身质量控制的关键。JEE作为国内全铝车身制造技术的领跑者，目前在铝合金车身连接技术方面，已经进行了大量的试验验证和工程项目实践，积累了丰富的经验——从铆接工艺设计到铆接质量控制，最终确保各项工艺技术达到车身制造的质量要求。

目前，JEE成功打造的国内第一条全铝车身生产线已顺利交付给客户使用。在该生产线中，共使用SPR自冲铆枪74个，紧固件铆接系统17套，而铆接系统的工作状态通过视觉检测系统进行全智能化监控。为了能对整条生产线进行优化，在规划设计阶段，JEE使用离散产能仿真技术进行仿真模拟，最终将自冲铆枪和紧固件铆接系统的使用量分别减少了15%和40%，大幅降低了整体成本，受到了客户的极大赞誉。

8月22日和23日，作为全铝车身连接解决方案专家，JEE受邀参加了“2016年中国汽车轻量化材料成形工艺与成形装备技术研讨会”（在齐齐哈尔举办）和“2016未来车身工程大会”（在上海举办）。两个大会均对目前比较热门的轻量化车身应用技术进行了深入研讨。会上，JEE分别以《全铝车身制造技术整体解决方案》和《轻量化车身先进制造技术》为题做了报告，全面介绍了全铝车身在制造过程中的先进连接工艺和技术要点——从技术应用背景、铝合金车身连接工艺，再到最后的应用和检测，对铝合金材料在轻量化技术上的实现方法进行了详细的分析和讲解，报告内容获得了行业的一致好评。